成品后表面有很多气泡出现气泡，主要原因有以下几点，仅供参考：

1、模具排气孔位置应置于最高点

2、原料流动性不够，调节反应时间（降低胺类催化剂用量）

3、试用一下GE公司的Y-10920（硅油），改善原料的流动性

胺类催化剂用量一般占到多大的百分比呢?

还有Y-10920（硅油）的用量呢?

能不能说得详细一点呀?

关于气泡产生原因：

一,机器也是主要的,将一杯水,置于低压机的注料口位置,(通常所说的枪头,)机器处于准备注入状态,)如果有气泡溢出,则说明机器有漏气现象,注入的料就有气泡.

二,将机器设定一个长一点的时间信号,3秒左右就可以,在一个平台上,用塑料铺好,从一端开始拉机,到另一端,,如果从枪头里出来的有没有气泡就可以看的见,

三,如果是从枪头里出来的气泡,除检查吹气开关外,1,过滤网,是否有堵塞,2,中座油封是否已坏,3,流量座的是否同步,(检查三通)4,搅拌叶的是否叶片少没有起到搅拌的作用,5,放料检查管道是否堵塞,6,泵浦的油封是否有原料流出,,如有,则更换油封,最好是用手放在泵浦外侧,如能感到发热,则泵要检查了,

模具的排气也是重要的,,排气位置于高处,适当可根据实际增加或减少排气孔,但要注意的是,模具的注料口,与枪头的大小要一致,否则在注入时,有气泡产生,开口下端最好是八字型,

你是手工发泡还是自动发泡

前者则是盖板不平造成的或是搅拌机有问题

后者是枪头没有与溢流槽平行，间隔太大了，出料不均匀产生的

我们是用高压发泡机发泡的呀！

一般可以从物料本身和外设（模具、机器）这两块来入手：

1。物料原因 高密度仿木料一般发泡很少，甚至于不发泡，这就要求物料的流动性要很好，所以选择聚醚的时候最好采用或部分采用低粘度高羟值聚醚，降低组合料的粘度；此外减少催化剂用量或采用延迟催化剂，有些仿木组合料甚至可以不使用催化剂，从而达到最佳流动性的效果；硅油问题，五哥已阐述，我就不多说了；如果是全部采用氟发泡剂，可部分使用水发泡剂，以减少气体的产生，达到表面平滑的效果。

2。机器原因 注意模具倾斜的角度和排气孔的位置。客户接受的话，甚至可以多注些料，不过一般客户是不接受的。若采用高压机发泡，物料加入储罐后，需要循环至少半个小时以上，让空气充分溶解到物料中，避免气体分布不均匀，导致发泡后表面气体多，这点时间是不能省下来的；低压一般在0.2-0.3，高压在80－120bar就可以了，若注射量大，根据实际情况适当的提高高压。另外由于高密度的仿木料放热很大，注意模具温度恒定。

实在判断不出是物料问题还是机器问题的话，可从机器中放出物料，立即用手工试制，若手工好，则研究机器问题；若手工无改善，则需研究模具和物料的问题，逐一排查，呵呵，祝好运

第一次接触仿木料生意（1998年）前后折腾了5回，就是因为产品表面的“气泡群”大的象黄豆、小的象绿豆，聚在一起有3-6平方厘米，死活这个客户攻不下来。 起先我是用4110+210形式，腰上挂着好几种催化剂瓶子，东加一点西加一点最多就是搞到“气泡群转移位置”而已，最后一次机会我“豁出去”加了5份403（太粘此前我不肯用）------什么都解决了。

2000年攻击一个大客户也碰到这问题，加了8份403都不行，最终是换掉了4110（dongchang取代shenlin）供应商，勉强过关； 随后又换掉硅油（RY-202取代3022）赶跑了竞争对手。 奇怪的是，小实验可怎么都看不出来“区别”------速度一样、密度一样、泡孔一样、皮儿硬度一样！

后来还是通过另外的“放大”方法作比较看出了区别：不用比较密度90kg/cm3的状态，而是比较40-45密度状态的外观。

不用4110,用什么就不说了,水分降到min,适量加FII或141b,料黏度一定要很低,干料的黏度能在500就好了(加入了403的情况下),含了发泡剂黏度则更小.选择很少量的平衡性催化剂,不要用A33,用什么自己想去吧.

机械问题不多阐述,模具方面要注意清洁和脱模剂的种类和时间.这些小问题往往有时候就影响大观

我感觉其实气泡黏度不能太小,太小暗泡较多.催化剂就用平衡性比较好的,至于4110聚醚得用但要搭配好,尤其天气冷模具不加热的情况下,否则会黏模脱皮.403不能加得太多过多高密度放热多厚产品易烧心.