按道理说，400的模塑密度不应该有楼主说的这种情况发生的。产品表面有面状凸起、不平整，一方面是模内后熟化不完全造成，试着提高一下模具温度或适当延长脱模时间；“挖开凸起部分里面是空缺并发亮”，这种情况一般是原料反应过程中，空气没有及时排出，检查一下模具的排气是否正常。此外不知楼主生产时是机器发泡还是手工发泡，如果是机器发泡，可以适当提高一下白料的料温，让黏度降下来一起，这样混合时原料前期的流动性会比较好一些，以上仅为楼主参考，不足之外，敬请乡亲们再补充一下

玻纤（纤维束）在夏季高湿度状态下（指绝对湿度高）极易汲潮。 冬季本来天高物燥，工作间温度高过室外，玻纤表面即使有点潮气也会因“湿度差”而快速散去。 夏季刚好相反。

举个明显的例子，仿木制品生产时如果加有木块（众所周知，木块中的“水汽”无法根除），则pu泡体与木片交界处就会出现楼主所述的现象：①白块偏软②此处加温后起包（所谓二次发泡）。

因而建议大家考虑“玻纤加温除湿后小塑料袋封闭包装----即开即用”

夏季气温高，泡沫芯开裂，是烧心现象。方法一，降低组合聚醚里的水量；方法二，模具合盖后，用流动水冷却模具表面。方法三，采用NCO含量低的PAPI。

有没有白线的现象，如有，黑白料反应相溶性就要考虑

脱模剂中的不含量是否偏高

是水，不是不，不好意思！

按照第五元素来做，肯定能够解决。

仿木配方水分比较少,消耗黑料相对较少.试着用用羟值小一点的聚醚,不然用的黑白料理论比和实际比相差的太多就容易出现二次发泡现象的.

自由泡密度做大点，有可能你自由泡密度过小，导致过量过充填，泡沫应力释放太慢。