首先我们先聊一下引起收缩的原因,通常聚氨酯泡沫的形成需经历发泡过程和熟化过程两个阶段。从A、B料混合到泡沫体积膨胀停止，这个过程可称为发泡过程。发泡过程中，体系放出大量的反应热，反应热使发泡剂汽化进入泡沫体的每个泡孔，驱使泡孔体积不断膨胀。这时每个泡孔都受到两个力的作用：大气压力（即外压）和发泡剂膨胀产生的压力(即内压)。当内压大于外压时，发泡体系的体积就不断膨胀；当泡孔内外压力相等时，泡沫体不再膨胀，即达到所谓的“升胀时间”。
泡沫停止膨胀后，体系内部的化学反应并未完全结束，而是在进行着速度较慢的交链反应，直至泡沫体达到最终强度。这个过程称为泡沫体的熟化过程。泡沫体积膨胀停止标志着发泡过程的结束，熟化过程的开始。在熟化过程中，泡沫体不再放出大量的反应热，温度慢慢降低（最终会降至环境温度）。这时泡孔内压力亦降低，产生内外压差。压差对泡沫体的形式产生一定的影响,凝胶之后，若泡沫体积仍在继续膨胀，所形成的泡沫，泡孔将明显拉长，严重者可呈纤维状，其物理机械性能很差:若泡孔壁的强度足以支撑压差，则泡沫体不会发生明显的变形；若泡孔壁强度较弱，则泡沫体在压差作用下发生收缩。
从反应机理上讲，让泡沫体生长停止后泡孔结构立即达到稳定是解决泡沫收缩的最佳办法。而事实上，这对于目前聚氨酯行业来说是不可能实现的，即成型收缩率不会为零。所以通过必要配方调整、生产环境控制、注模系数有利于形成圆球型结构的泡孔，这种形式的泡沫体泡孔强度高，稳定性好，不易变形。

低密度势必影响硬质泡沫的导热系数λ值耐老化性好以及承重性（包装材例外），我不建议使用开孔剂来强制调节密度，通常从选择聚醚与催化剂方面着手，因为不同性能与用途的泡沫对于聚醚多元醇的要求也不同，在实际配方中往往采用几种不同官能度与分子量的聚醚多元醇掺混使用，通过掺混种类与比例的调节，可以得到不同物性的硬质泡沫制品。一般采用脂肪胺与芳香胺为起始剂的聚醚多元醇对于泡沫的强度、流动性、脱模性都有所提高（如高桥三厂的GNE410）。

所云半天,也未就楼主的提问针对性的回答,望楼主莫要见笑.....