2014年，广州石化1号聚丙烯装置综合能耗为达标值的91%;物料单耗为达标值的99.67%。全年产量为达标值的112%，累计优、一级品率为99.99%，创历史最好水平。

　　2014年，总部对连续法聚丙烯装置的产量、物耗能耗、生产运行、质量、环保等指标的横向评定，广州石化1号聚丙烯装置在总部18套同类装置竞赛中，取得综合排名第二的好成绩。

　　将差距变成动力

　　“同比去年，除新鲜水外，各项动力单耗均表现上升趋势。能耗较去年上升1.76千克标油/吨，与对标装置的差距扩大了0.38千克标油/吨，主要原因有以下几点……”统计员在部门月度会上汇报装置对标情况。

　　“我们把指标分析放在部门周例会上进行讲评，是为了让技术人员更加关注重视‘比学赶帮超’工作，将差距变成动力，学习先进、赶超先进。”化工二部部长陈卓立说。

　　为降低能耗，该装置根据季节变化，适时调整各换热器的冷却水用量。在反应器D-201循环气换热器E-201发生堵塞的情况下，通过优化反应器的工艺操作参数，尽可能地降低换热器E-201的冷却水流量;冬季气温低时装置停用换热器E-208A，降低冷却水用量。2014年，仅回收蒸汽冷凝液用于补充造粒脱盐水一项，就节约脱盐水近千吨。

　　抓关键点助力指标提升

　　“原料损失最多发生在装置检修期间，把住退料关口，避免丙烯损失是降低物料单耗的关键。”工艺主管卢建军说。

　　2014年5月，该装置按计划停工进行消缺，技术人员通过采取加压完全倒空液相丙烯的措施，完全回收反应器D-201和D-208的液相丙烯，检修期间减少物料损失98吨。全年，该装置在有检修任务的情况下，物料单耗同比下降0.2%。

　　“废料少了，装置物耗自然就会降低。”该装置技术人员通过对造粒系统定期进行预防性维护，减少了造粒机组非计划性的停车次数;对颗粒料仓加装平衡管线，避免了料仓架桥的发生，大大减少了废料量。2014年，废料量同比下降27%。

　　标准化操作提升装置运行水平

　　“每个班都有一套自己的操作方法，但最优的方案只有一个，要让职工养成‘干标准活’的习惯。”陈卓立说。

　　2014年，该装置在总结以往事件、事故经验的基础上，持续推行“标准化工作表单”、“标准化巡检”等工作，充分利用标准化作业流程、样板操作、安全检查督查等手段，规范员工的作业行为。通过实行“标准化工作表单”，将复杂操作程序化、简单化，每一步操作都有责任人签名确认，有效减少了人为误操作现象的发生，确保了装置的长周期运行。

　　针对生产中的具体问题，装置技术人员对职工开展灵活多样的专项培训，提高职工的操作水平，避免人为因素造成的生产波动。2014年，该装置实现安全平稳高效运行，产量同比去年增加1万多吨，装置实际负荷，优、一级品率等多项指标创出历史最好水平。