创造未来的聚合物创新始于了解材料的化学和机械性能以及加工条件。在位于德国路德维希港的巴斯夫注塑和挤出试验工厂，住友(SHI)Demag最新的全电动全自动注塑单元每年在超过4000次的测试设置中提供了开创性的可重复结果。

巴斯夫高性能材料部门与Sumitomo(SHI)Demag和H + S Automatisierung合作，利用其工程能力和技术资源，创建了一个创新的生产单元，为热塑性聚合物和化合物的产品开发和研究生产各种不同的测试样品。

住友(SHI)Demag的超精密Intelect 1000 kN注塑机是该生产单元的核心。该设备因其紧凑的设计、高能效和可重复性而被选中，30名研究人员也对Intelect增强的福利和安全功能表示欢迎。其中包括自动换模和低噪音排放的先进解决方案，以及全数字化的机器人加工解决方案。

在操作安全和效率方面，直线型SDR 5-35S机器人有两个用途。一个新的功能是完全自动化地从位于单元内的料库中选择和放置12个可更换的模具镶件。在零件成型后，机器人上的多功能夹持器，将试样轻轻地从模具中提取出来，并将其传递给小型六轴铰接臂Yaskawa GP8机器人，使用伺服主轴驱动冲床从浇口处精确切割试样。

巴斯夫将现有的模芯概念和特殊功能集成到注塑单元中。该装置还包括一个现有的热温度控制单元和一个新的数字制造执行系统(MES)，以绘制每个测试序列。

温度过高，无法处理

巴斯夫技术中心加工的许多试样都是高温热塑性塑料，纤维增强型，通常是阻燃型。因此，熔融温度可高达400 °C，模具温度最高可达180 °C。

在任何时候，Intelect 1000 kN注塑机侧料库可以搭载12个可更换的嵌件，然后自动换入注塑机。通过将HB-Therm温度控制系统与住友(SHI)Demag的机器控制结合，模具即使在高温下运行过程中也能安全高效地完成自动换模刀片。

住友(SHI)德马格的自动化系统高级工程师Markus Hausmann解释道：“为了保证SDR机器人能够安全地取出模芯，我们需要将温度降低到80℃，并对镶件进行减压。我们的机器控制必须与巴斯夫的MES无缝交互。”

巴斯夫的MES会在当前样品生产即将结束时通知生产单元排好下一个模具应用。注射过程停止后，立即由集成的温度控制单元接口指挥模具嵌件的冷却。

然后，通过输出和输入信号将更换模芯与单元控制同步，并通过机器人接口传输新的模具数据记录。更换模芯后，温度控制单元再次加热。一旦达到目标温度，自动操作就会恢复，并启动新的模具数据记录。

精确的冲孔

对于巴斯夫来说，解决冲孔难题是最伟大的工程成就之一。由于其广泛的应用范围，巴斯夫测试的材料范围很广--从软性和韧性到硬性和脆性聚合物。还有许多不同的样品几何形状，包括厚度从0.8毫米到4毫米不等。巴斯夫的所有测试样品都是按照ISO 294标准制造的。该标准规定了浇道系统的精度和每个样品几何形状必须满足的具体要求。

多功能夹持器确保所有的样品几何形状都能精确地放置在冲板上。这本身就很复杂，因为巴斯夫的许多材料都具有高纤维玻璃含量，可能会导致变形。

作为一个中试中心，巴斯夫研究团队通常每天要在这台机器上设置20个测试设置。这意味着，该单元的控制程序必须适应不同的材料、样品几何形状、温度和加工参数。运行的每一个设置都会被记录下来，并电子记录。