当下，以信息化技术为主要驱动力的工业4.0变革浪潮席卷了全球。在中国推进制造强国建设的过程中，数字化、信息化、智能化建设已经成为制造企业升级发展的必选项。瞄准工业4.0带来的机遇，从软体家具行业中走出的领军企业的慕思，已成为了传统家具品牌探路智能化建设的先锋。智能制造为慕思带来的加持，一个鲜明例子是在慕思冲刺IPO的过程中，智能制造成为了慕思的核心优势和护城河。

“中国制造2025”与德国“工业4.0”的合作对接渊源已久。2015年，国务院发展研究中心和德国博士集团联合开展了“德国工业4.0在中国的创新与应用”课题研究，国内外诸多专家机构共同参与研究，提出了从产业层面要做大生态系统的论断，智能工厂成为各国制造业的数字化解决方案之一。而慕思工业4.0数字化工厂的建设在彼时就已提前开启，成为了此时慕思冲刺IPO的一大筹码。

慕思在2015年准备筹建新工业园时，在进行新产线建设过程中，斥巨资按照德国工业4.0的标准进行厂房建设。通过与国际顶尖企业建立合作，将国际化最强的供应链和技术资源配置到中国，慕思在东莞建立了占地320亩的工业4.0产业基地，包括2座数字化工厂、1座成品自动化物流中心以及相关供应链管理系统。

对于制造企业而言，智能工厂带来了产业组织方式的根本性改变，淘汰了传统制造业高污染、高能耗、低效率的生产模式，用数字化、自动化、模型化和集成化的先进手段解决了此前掣肘制造业发展的供应链管理、生产管控、资产管理、能源管理、安全环保等问题。例如慕思工业4.0数字化工厂利用数字化手段，率先实现了量身定制的“柔性化生产”，把整个床垫变成每一个部件，部件生产出来再进行组装，兼顾批量生产与定制生产，实现了“一床一定制”的超级柔性化生产水平，解决了个性化定制的难题。有赖于工业4.0数字化工厂，慕思一天可以生产出5000个床垫，原先需要400-500人的工作量如今只需要不到20人即可完成。这使得慕思可以快速响应客户需求，在疫情期间实现弯道超车，为IPO冲刺赢得了机遇。

尽管数字化加速了产品的批量生产，但在工艺控制系统上，慕思仍然坚守智能化时代的“工匠精神”。在慕思工业4.0数字化工厂中，慕思测试技术服务中心是获得国家权威机构CNAS认可的检测中心。在这里，每个产品都要“过五关斩六将”，一张合格的床垫需要经过床垫睡眠中心区域3万次滚压。从原料到生产，一个完美的成品需要经过400余项检测，远超同行业标准，不断加固并抬高慕思产品的品质底线。

基于在智能制造方面的探索和实践成果，在中国制造之都东莞举办的“中国基本盘·首届中国制造业领袖峰会”上，慕思获得了“2021年度数字化转型大奖——标杆工厂奖”，这个奖项意味着慕思超级工厂的智造能力得到了业界的高度认可。通过数字化转型创造价值、保持创新活力，慕思正在以智能制造重塑传统家具业生产模式，加速冲刺IPO，并以将IPO为跳板，走向更加充满活力的高质量发展之路。